现场品质提升改善领班
1.参与CG Sorting流程机制搭建，发现问题与不足，不断完善
2.人员技能从“0”到各项目机种均具备满编人员战力
3.针对TOP不良进行拆解分析，对比不同状态半成品差异，同时收集最佳检验视角，缩短单体检验时间，提高个人产能
4.针对现场检验员提出的检验环境及照度问题点进行合理的改善
5.建立相似物料对照表，收集整理CG来料异常品信息，制定检验员定期教育时间表
4.手法规范化，收集单体不良与成品，半成品检验手法差异，参与定版标准化单体检验手法，形成文件
5.目前CG Sorting的漏检率已控制在1%的水准内，错混料及CG来料异常品漏出0次，单班个人产能1200pcs/人
过程品质全面提升
1.提升过程品质监控，成立品质专项监控小组，建立组内奖惩制度，规划小组后期工作前期：
风险因子识别改善
①.开班时先对各段下料口进行产品首件检查，各站点4Pcs②.过程中每4H/1次，4pcs/一次，对各段下料口进行产品检查③.过程中对现场作业人员抽检机制进行确认是否达到标准④.当班结束前对各段下料口进行产品尾件检查，各站点4Pcs⑤.针对人员进行流片测试，TOP3不良项盲测，掌握人员技能熟练度
2.事件成效：
拦截漏检批量四次异常
C项目量产贴合气泡漏检改善
1.人员漏检问题：
①.C9一次气泡高发不良率9%；
②.皮带线2人检验导致气泡漏检至UV后，气泡无法挽救，7%漏至成品检，造成不良；
2.解决方案：
①.气泡由皮带线2人作业转换为offline作业，检验时间由10S/pcs提升至35s/pcs;②.增加强光射灯检验；
③每日回查漏检履历，安排品质专员对人员漏检集中性持续监控；④.对人员漏检集中性持续监控，收集漏检不良实物信息，针对漏检进行不良位置及检验角度分析，不良现象对人员进行回训教育，定期进行人员盲测⑤.每日漏检监控到个人，针对漏检TOP3人员进行检验角度及漏检实物培训⑥.每日监控一次气泡发生率及气泡漏检率，推动工程对气泡源头进行改善，减少气泡发生
3.事件成效：
①.气泡发生率由9%降低至2.6%；
②人员漏检由7%降低至0.75%
③.依照13k/天产能，节约731万/月
