本科学历 工商管理专业

内训师课程编写方法及课间时间控制

项目描述：
在2020年初，因公司策略问题，9车间准备租给外包公司做代加工，截止到6月份时，最终方案洽谈未谈好，于6月份重新启动隆利自己使用，然整个车间的原有人员全部调岗至其他单位，导致整个车间人心不稳，良率、人效、品质排名末尾，基 于此，内部成立《9车间整体数据提升移项目组》，提升车间整体数据 我负责项目组的良率提升小组，

执行方案：
1、、全面分析影响良率的top3不良，排查影响黑白点的所有问题点，制定点检清单，每2小时稽核；
2、建立标杆线，同时安排技术员跟线，统计每小时的不良明细，并拆解分析top3不良各10片，反馈给车间PE 负责人制定改善方案；
3、现场推行区块划分，每个却酷爱明确责任人，每天汇报执行结果；
4、每天会议检讨，总结当天成果，对策标准化，并每天监督执行；
项目成果：
经过团队的努力付出，车间良率由89%提升至93%，提升4%，良率排名第二；
责任描述：
主要担当车间数据提升项目分支，良率提升小组，主要负责问题分析，方案制定，对策落地监督，结果验收检查。

项目描述：
终端OPPO投诉OPPO6.57项目实验后出现死灯异常，不良比率1/1000， 将在制、在途的所有灯条、背光、模组、整机等及整机半成品全数隔离，
执行方案：
1、不良分析：通过对不良品分析，死灯原因为LED受外力压伤导致芯片微裂导致；
2、风险排查：针对此重大品质问题，对LED 封装、SMT贴片、BLU背光组装、LCM模组组装、整机组装等全制程工序风险排查，其最终排查结果为为BLU背光组装时，灯条受设备压胶治具外力压伤导；
3、临时改善对策：排查风险日期，锁定风险批，针对风险批BLU全部隔离返检；
4、长期改善对策：优化压胶治具压结果，修订设备调试规范，并全工序排查风险并制定check list点检清单监控，降低死灯风险；
5、风险品筛选方案：协同模组厂SOE、整机厂SQE共同对风险品通过使用ICT 设备DOE验证、整理大数据效果验证，得出最佳参数，并整理风险评估报告向终端汇报；
项目成果：
所有隔离、BLU背光、LCM模组、整机半成品（带中框）、整机共计130K+全数按照验证方法执行sorting，为公司减少损失约150W左右 ；
责任描述：
主要提升技术支持，负责过程风险排查及客户端风险品sorting方案制订。

项目描述：
华为6.15项目在终端客户爆发灯口群白点异常，因量产项目，为快速关闭异常复产，所有参与其中的隆利、BOE 、华为相关人员，一致决议定性，此不良发生在背光层面，同时不良品的日期分散，无集中性，锁定为背光返修导致，要求隆利厂内停止此项目的一切返修动作，因此导致公司在此项目上损失约1500万， 然内部停止背光返修后，后续半年每隔2个月连续爆发一次（共3次）群白点异常，
执行方案：
1、通过对对群白点不良解析，FTIR成分分析，锁定为扩散黑条胶类物质；
2、不良现象为灯口密集型（模组水滴端）群白点现象，拆解后，胶类物质处于导光板与扩散之间，直径在0.03-0.08mm，且没有运行轨迹；
3、通过对不良品现象模拟复现，扩散黑条胶进入到可视区只有两种途径：
A：在高温的条件下，扩散黑条胶融化，进入到可视区；
B：在极低温度的条件，扩散黑条胶凝固成固态，同时受到外力的冲击，扩散黑条胶
固态脱落，进入到可视区
4、通过对两种方案验证，A方案，存在胶流动的轨迹；B方案将不良现象复现，最终锁定此群白点不良是在产品在极低的温度下且受外力冲击导致扩散黑条胶脱落导致；
5、通过排查BLU背光组装、LCM模组组装、整机组装等全工序排查，LCM模组存在0下100℃的条件下拆解返修，整机组装只有高温80℃条件拆解返修，BLU组装、返修、LCM模组及整机组装的正常工序均无此操作，故最终锁定为LCM模组拆解返修导致密集型群白点；
6、此项目为反组项目，后对其所有BLU背光反组项目、正组项目以相同方式拆解返修，发现只有返修项目会有此不良现象出现；
7、对比所有反组项目的整机项目，发现华为6.15此项目的中框尺寸对比其他项目的中框持续偏小，0.06mm，整机装配时，BLU背光板收到的挤压力更大，故群白点不良显现；
8、临时方案：LCM返修品必须100%过压检治具sorting返检后出货；
项目成果：
解决此问题，所有BLU不良可正常返修，挽回公司损失300W+，且终端手机组装再也没有此类不良投诉；
责任描述：
前期项目未参与其中，后期协同客服共同处理，担当此问题解决技术担当！

项目描述：
调查导致产品黑白点异物不良的风险因子 原因分析:搜集不良品，对不良品拆解分析并总结输出影响的关键因子（胶铁携带异物），如此推行导入超声波清洗设备清洗胶铁异物后再上线组装；
项目执行:
1、风险识别:清洗过程存在导致胶铁变形的风险
2、风险验证:100%全测清洗前后铁框翘曲度，得出最佳清洗清洗参数（温度、频率、振幅、时间）
3、技术验证:取100胶铁，分10组，5组在粘沉垫上抖动10次，分别统计异物颗数，另外5组采用超声波清洗后，在粘沉垫抖动10 次，分别统计异物颗数验证清洁效果；
4、效果验证:取5000胶铁，采用超声波清洗后投入生产线，单独统计白点异物不良率，并对比未清洗胶铁投入数据，确认对制 成改善效果，同步100%测量确认胶铁清洗前后的1对1变形量；
5、中批量验证:取20K胶铁，按验证最佳参数清洗，做好防尘投入产线使用统计良率，确定改善效果；
6、设备导入:评估设备放置区域，产能需求，水电气等辅助因素，评估设备尺寸并推动采购，并跟进设备组装、安装、试用、 参数调试及验收；
7、批量验证:跟进采用超声波清洗胶铁后，整体的良率提升效果，以及黑白点不良率变化趋势，并总结输出；
8、标准化:针对超声波清洗参数、作业手法及流程进行标准化受控，并行成正式文件受控发行；
项目结果：
清洗设备导入后，BLU组装良率提升5%；
责任描述：
项目总负责人， 分析影响因子，跟进并验证结果，推行导入并输出总结！