大专学历 建筑设计专业

高中学历 专业

该项目主要依据PDCA循环为核心改善思路，4M1E为关键监控点。以达到在平稳的前提下短周期内提升产能优化品质的目的。
一，优化改善前环境条件：
1，基层管理员效率和品质意识模糊，目标不明确；
2，生产异常处理混乱，生产效率和品质意识低下；
3，员工管理混乱，工作目标和思路不清晰；
二，改善对策：
1，KPI考核：
以计划达成率，品质预期达成，报废制损率，QPA稽核项目，生产纪律与安全生产五大项目分比重考核。同时引入首位奖励，末位处罚理念。
2，异常处理时间机制：
在各协同部门原有的反馈机制上增加处理时间限制，超时升级处理。同时确定责任比重（一级责任，二级责任）落实追责制度。
3，员工培训：
从最基本的管理制度和技能培训逐步深入到管理文化和管理理念培训。
三，改善案例
T4测试工位原有人数12人，测试时间为17S。经过观察发现员工作业过程都要等待10S左右。能否1一人负责两台测试设备？经过PE.QE.IE验证是可行的。
T4测试工位经改善后现有人数6人，测试时间17S。人力成本提升50%
四，改善结果
1，通过从KPI考核.末位处罚，首位奖励机制将产线产能和良率提升等各项指标提升到符合标准，最终顺利通过客户审厂项目。
2，通过增加异常反馈时间限制和责任人，将原有的异常处理时间稳定在5-30分钟以内，缩短了生产时间浪费。
3，通过员工培训，规范员工作业手法和作业内容，让员工知道我该做什么？怎么做？作业标准是什么？将原有员工制程不良率4%以上提升到2%以下。

该项目主要分工艺模块、品质模块、设备模块、生产模块；本人主要负责生产模块的初期的组织架构建立、生产管理人员的培养和人员作业技能培训。
1.生产核心团队的确立：新车间初建，对于生产模块来讲，生产核心管理团队的确立第一位，它既是生产团队模块的核心，也是开展后续各项工作的主力军。负责车间制度的建立和执行、日常工作的管理和监督等。
2.培训系统的确立：分为管理技能的培训和工艺技能的培训两个子项目，也是作为后续基层一线管理的选拔考核的依据。
3.生产后勤系统建立：分外围后勤和内部后勤两个部分；外围主要负责车间以外所有生产辅助工具提供、维护和管制。内部主要负责员工考勤、对接人资、各项数据统计汇总等。