1.制成六车间品质管理团队的建设和维护，包括人力需求、技能培训、绩效考核、奖惩；
2.制成六车间早会的主持，检讨产线直通率，生产异常、FQC批合格率和漏检率、OQC批合格率、SI检验批合格率和漏检率；
3.制成六车间IPQC首件、问题点稽核、制造参数和产品特性监控履历的建立和管理，确保生产过程受控和产品品质受控；
4.制成六车间异常履历建立和管理，推动SQE改善来料合格率和PE优化过程能力，主导重大异常的原因调查、改善措施落地、有效性确认、标准化及异常的关闭；
5.制成六车间FQC检验履历的建立和管理，推动制成工程及PE优化设备（贴膜机、全测光、低电流 喷码 扫码 圆孔检测、AOI）参数，推动FQC检出率，提升产线良率和产出率；
6.制成六车间OQC检验履历的建立和管理，监控FQC的漏检率，推动培训优化FQC检验能力和优化AOI检出率，降低FQC漏检率和提升FQC批合格率；
7.制成六车间SI检验履历的建立和管理，监控OQC的批合格率和漏检率，推动培训优化OQC检验能力，提升出货批合格率；
8.制成六车间客诉履历的建立和管理，改善措施的落地执行和标准化及异常的关闭；
9.制成六车间驻厂SI和驻厂SQE的对接，处理驻厂SI检验NG的批次产品和稽核的问题点的关闭，维护双方良好的关系；
10.制成六车间品质部人工成本履历建立和管理，降低人工成本和提升工作效率。

1.品质管理体系建立和维护，包括品质部组织架构、控制程序、作业指导书、表单；
2.品质早会的主持，检讨IQC来料批合格率和来料异常，产线直通率，生产异常、FQC批合格率和漏检率、OQC批合格率、客户IQC检验批合格率和漏检率；
3.生产IPQC首件、问题点稽核、制造参数和产品特性监控履历的建立和管理，确保生产过程受控和产品品质受控；
4.生产异常履历建立和管理，推动供应商来料合格率和PE优化过程能力，主导重大异常的原因调查、改善措施落地、有效性确认、标准化及异常的关闭；
5.FQC检验履历的建立和管理，推动制成工程及PE优化设备（COG、FOG、点胶、AOI、组装、焊接）参数，推动FQC检出率，提升产线良率和产出率；
6.OQC检验履历的建立和管理，监控FQC的漏检率，推动培训优化FQC检验能力，降低FQC漏检率和提升FQC批合格率；
7.客诉履历的建立和管理，改善措施的落地执行和标准化及异常的关闭；
8.制成六车间品质部人工成本履历建立和管理，降低人工成本和提升工作效率。

1.IPQC首件、问题点稽核、制造参数和产品特性监控履历管理，确保生产过程受控和产品品质受控；
2.生产异常履历建立和管理，推动供应商来料合格率和PE优化过程能力，主导重大异常的原因调查、改善措施落地、有效性确认、标准化及异常的关闭；
3.FQC检验履历的建立和管理，推动制成工程及PE优化设备（COG、FOG、点胶、AOI、组装、焊接）参数，推动FQC检出率，提升产线良率和产出率；
4.OQC检验履历的管理，监控FQC的漏检率，推动培训优化FQC检验能力，降低FQC漏检率和提升FQC批合格率；
5.客诉履历的建立和管理，改善措施的落地执行和标准化及异常的关闭；
6.品质目标未达成检讨，组织生产、工程、PE一起检讨产线良率、批合格率、漏检率未达成原因、改善措施及改善效果追踪。

1.制成COG、FOG邦定生产线良率目标的达成、异常跟进处理，确保产线保质保量完成生产目标；
2.生产过程中产生的不良品的分析分类、维修方案的制定和可靠性评估，降低报废率及协助产线日清日结；
3.生产工艺的改良、制造参数的优化、生产工序的整合，提升直通率和良率；
4.主导过程异常的处理，包括原因分析，定责，改善措施、改善效果验证、标准化、异常关闭；
5.生产作业人员技能培训和考核，确保各岗位作业员能力符合产品要求；
6.组织良率检讨会议，检讨影响产线良率提升的问题点和前三大不良，并制定对应的改善措施，监控手段、追踪改善效果和关闭问题点；
7.产品SOP的制定，新工艺和新物料导入验证、可靠性评估，并给出相应的报告；