1.对接处理模组相关物料的来料问题,联系供方现场确认检讨（玻璃原厂、减薄、切割、IC、TP、FPC、OCA、辅料等）
2.处理对接产线反馈的相关来料异常
3.LCD 月结数据统计与复判（群创、BOE（熊猫）、深超、华佳彩、AUO）
4.制程过程中反馈的相关来料问题对接处理（FPC、OCA、辅料、LCD、IC等）
5.减薄、切割厂反馈的玻璃来料问题对接原厂确认处理
6.客户端售后来料问题点对接处理（FPC、OCA、辅料、LCD、IC等）
7.供应商月度评比绩效考核
8.供应商年度审核辅导计划与实施
9.供应商导入现场审核执行
10.新项目试产阶段来料问题介入，同步跟进闭环结案，防止问题点进入量产阶段
11.重点项目量产前的供应商质量策划落实
12.模组材料供应商制程品质标杆线建立与执行监督
13.供应商日报、周报以及每周来料客诉问题点周会召开
14.材料单项问题点的专案执行与改善效果跟进
15.模组主材供应商驻厂OBA人员安排与监督（如：切割、背光、CG/TP等）
16.根据产线、客诉反馈的来料问题点，对IQC来料检验的标准、SOP进行更新完善，并组织培训对应的检验员
17.切割厂切割订单的良率跟进
18.完成上级领导安排的其他相关工作

1.对接处理模组相关物料的来料问题,联系供方现场确认检讨（LCD、TP、盖板、BLU、FPC、偏光片、IC、OCA、辅料等）
2.对应制程（产线）反馈来料问题的处理
3.TP、OCA累计不良的复判对接
4.LCD 月结数据统计与复判（HSD、AUO、奇美、IVO、BOE）
5.切割厂玻璃来料、制程问题对接原厂解决处理
6.协助售后客服工程师对LCD、TP等来料问题反馈原厂跟踪改善.满足客户要求
7.供应商月度评比绩效考核
8.供应商年度、季度审核辅导计划与实施
9.供应商月度检讨与品质提升计划跟进落实
10.IQC SOP实时更新并组织培训对应的检验员,将制程来料问题、客诉来料问题传递梳理到IQC防止二次漏检发生
11.IQC 检验员日常工作的安排与检验进度的跟进完成
12.镀膜减薄厂LCD来料异常的对接处理
13.切割厂切割订单的良率跟进
14.新供应商导入与开发；供应商管理
15.完成上级领导安排的其他相关工作

1. 推动供应商内部质量改善  
1.1 推动供应商成立完善的质量保证小组.  
1.2 供应商过程变更及材质变更的确认管控动作.  
1.3 新材料及变更材料的管控.  
1.4 推动厂商导入常用的质量工具，SPC, 6Sigma 等品管手法。  
1.5 材料质量目标达成状况的改善及检讨。  
1.6 不合格项目的改善确认动作。  
1.7 材料异常的处理及成效的确认。  
1.8 往来供应商的品质管控。  
1.9 供应商风险评估。  
特别声明：供应商质量管理不是SQE一个群体就能够做好的事情  
2. 推行执行系统程序文件.  
2.1 供应商的评监，择优选择厂商。  
2.2 供应商的定期及特殊审核的执行。  
2.3 供应商的辅导，提升质量。  
2.4 执行供应商的奖罚措施。  
2.5 建立完善规范的材料进料检验程序。  
2.6 外协厂商SOP（作业指导书）、QC工程图的制订。  
3. 报表执行  
3.1 每月的供应商等级评比。  
3.2 每年的供应商等级评比。  
3.3 供应商月度、季度检讨会议的召开。  
3.4 8D Report 的发出及时效管控及改善效果的跟进。  
3.5 供应商质量月报，上线来料直通率报表，信赖性报表的跟催及确认。
4、推动SQE执行并亲力亲为，负责保障供应商所供原材料的质量，在进料检验、生产过程检验、客户抱怨等，只要是由于供应商供货物料质量缺陷引发的，都要及时反馈供应商要求其改善；
5、推动SQE负责追踪确认供应商的改善报告（8D）及实施效果，必要时可进行现场审核检查  
6、推动SQE执行，可以参与供应商初始样品的评估放行工作；
7、推动SQE执行，每个月或每个季度的绩效考核/排名/合格供应商名录更新1. 推动供应商内部质量改善  

围绕保证来料品质这目的，SQE（IQC工程师）、IQC主管 应负起以下3点职责；
1. 对供应商例行品质绩效评估与稽核;
2. 品质监督与异常辅导;
3 产品导入时的供货商制程与产品确认和持续改善;
针对此3点职责，以下是我的一点经验：
1. 对供应商例行品质绩效评估与稽核;
1.1导入新厂商:对新供应商作总况调查、签定品质合约;
1.2供应商例行品质绩效评, 每月评分与制程稽核;每月一评，评分结果分A/B/C/D等级。
1.3 制程稽核；每季度末由SQE制定下季度的稽核计划.总结起来，重点稽核项目由 人、机、料、法、环五项构成，具体事项按公司点检。人：1. 培训 2. SOP ;
机：3 设备/校验。4 治具/测量;料：5. 物料分区. 6 保存期/保存方式;法：7 可追溯性; 8.自检, 9 安全防护. 10 湿/温度;
2 . 品质监督与异常辅导;以数据为基础，对厂商品质异常, 通过8D report, 改善的结果等，以监督其品质改善状况.通过驻厂的品质异常改善措施的实施状况，并提出相关的改善要求，以辅导厂商品质的维持与改善.
3..处理公司不良品：一个好的SQE, 不但要管理好供货商的质量, 更要处理好本公司的不良品;在此, 把公司的不良品归为两大类: VID 和 PID 1. 针对VID, SQE 应义无旁贷地去处理掉;, 2. 针对 PID, 虽然是公司生产在线的作业员造成的, 但一个优秀的SQE,也应从公司的利益出发, 适当地协助处理部分的PID;大方向是如此,在实际工作中,以我的经验, 通常会有以下几点争议:
1. VID 与 PID的区分;当PQE（裁判）的工作能力不是很强时, 争议是无可避免的
2. 厂商不配合,迟迟不愿处理VID
3. 产线会把PID混到VID当中去,以让厂商承担;
4. 明显的PID,也会有产线管理人员出面,要求SQE帮忙Push厂商去帮忙消化
处理这4种情况,应视情况灵活处理;我个人认为:良好的沟通及双赢的宗旨.

1、 在远翔做品质QE，主要生产的产品是LED成品背光源，尺寸从1.5-10.1，负责从样品到量产整个生产过程的产品质量控制,寻求通过测试、控制及改进流程以提升产品质量;解决产品生产过程中所出现的质量问题, 处理品质异常及品质改善;产品的品质状况跟进, 处理客户投诉并提供解决措施;制定各种与品质相关的检验标准与文件.指导外协厂的品质改善，分析与改良不良材料;制程异常分析 。
2、异常跟进：色差、 暗影、 PET不离形、 产品漏光、 导光板亮点、白团、白印、黑点、划伤、 铁框和放射片脏污、 膜材黑点、亮点、水纹、白团白印、压痕、、 FPC烧坏、打、 混料、多料、 3、背光首件判定和流程监督。
4、人员培训。
5、质量改善、异常临时对彻及效果验证
6、跨部门工作与协调
7、品质人员日常管理以及工作安排
8、生产重大异常分析与处理